Nn laiaks neetimisega on võimalik probleemideta ja usaldusväärselt ühendada nii sarnase kui ka erineva paksusega ja erinevast materjalist lehtmetalle, kirjeldas ajakirjas Inseneeria Helsingi tehnikaülikooli emeriitprofessor Veijo Kauppinen Saksamaal juba 1980-ndatel väljatöötatud TOX-tehnoloogiat. Ta nimetas liitmise plussideks minimaalse aja-, tööjõu- ja energiakulu ning sobivaid materjalikombinatsioone kasutades ka väiksema materjalikulu. „Minu hinnangul tasub see tehnoloogia juba praegu ennast ära ning võib saada tulevikus Eesti ettevõtetele väga kasulikuks,” arvas Kauppinen.
Mõned Eesti ettevõtted on selle seadme ka soetanud. Silwi Autoehituse AS tegi seda nelja aasta eest. Press oli eritellimus ja mõeldud kasutamiseks koos seitsmeteljelise robotseadmega KUKA, mis Silwis on olemas juba aastast 2005. „Meie põhiliseks ideeks oli kasutada seadet autode ümberehituse juures, sest TOX-ühenduse teel saavutatav liide on väga suure vibratsioonikindlusega ning dünaamiliste koormuste juures parim lahendus. Näiteks kasutatakse seda tehnoloogiat Porsche kapottide valmistamisel ja ka täitsa tavalise pesumasina kandva raami juures,” selgitas Silwi Autoehituse juhatuse liige Tõnis Raamets.
Alternatiivsete kinnituste ees nimetab Raamets TOX-ühenduse eelisena kiirust, sest ühe ühenduse tegemiseks kulub kõigest üks sekund. Seade vajab vaid 6 bar õhurõhku ja 12 V pardapinget, et TOX-ühenduse protsessi teostada. Lisamaterjale pole vaja, sest üks materjal surutakse teise sisse ja see tekitabki liite. Võimalik on kasutada ka spetsiaalset lisaneeti, mis suurendab ühenduse tugevust veelgi. 
Tehases valmistatakse vajaduse järgi spetsiaalsed tööriistad TOX-ühendusteks, lähtudes liidetavate materjalide ja ühenduse tugevuseks vajalikest parameetritest. See garanteerib, et protsess ei tekita ühenduskoha ümber deformatsioone, nagu need tekivad näiteks keevituse juures, ja liide saavutab piisava tugevuse. 
Seadme puudusena nimetas Raamets selle iseärasusest tingitud konstruktsiooni, mis ei võimalda liiteid igale poole teha. Nemad saavad liiteid teha ainult servadele ja kohtadesse, kus seadme konstruktsioonile jääb piisav vabastus. 
Seadet saaks Silwi Autoehituses kasutada eri toodete juures (nt kiirabiautod, bussid, veokid, metallmööbel ja -konstruktsioonid). „Praegu tegeleme põhiliselt väikeseeria tootmisega. Seade on meil soetatud kvaliteedi tõstmiseks erinevate konstruktsioonide juures, kuid võimaldab suuremate tellimuste korral ka aega säästa.” 
Raametsa sõnul on see ostetud perspektiiviga tulevikus aega ja raha kokku hoida. „Koos robotseadmega saame kindlasti kogu protsessi kiirendada. Kahjuks on suur majanduslangus meie jaoks seadme kasutamist pidurdanud, sest väikeste partiide juures on TOX-i robotil seadistamine üpris kulukas tegevus,” lisas ta. Praegu tegelebki ettevõte rohkem tehnoloogia juurutamisega, valmistab ette rakiseid ja eriseadmeid, et tootmismahtude kasvu korral seadet maksimaalselt ära kasutada.
Saku Metalli peatehnoloogi Maido Tiimuse sõnul ehitasid nad ise oma TOX-seadme kümmekonna aasta eest. „TOX-pressi printsiip on iseenesest lihtne,” lisas ta. TOX-ühenduse eelistena nimetab ta kiiret ja puhast ühendust, see on hea asendamaks näiteks keevitust. Nii ei kahjusta TOX-seade kaetud metalli pinnakatet. Ka ei ole vaja teha lisaoperatsioone, nagu augu ette puurimine neetimisel.
Saku Metallis on seade kasutusel peamiselt tõstuste siinikonstruktsioonide omavaheliseks ühendamiseks, sest seal ei saa kasutada keevitust, mis rikuks kuumtsinkmaterjalist siinide korrosioonikindluse. „Kahjuks ei saa seda aga kõikjal kasutada, sest iga materjaliga ei mahu templi ja matriitsi vahele,” selgitas Tiimus. Samuti ei saa seda tehnoloogiat kasutada, kui materjalide liitekoht peab olema näiteks tasapinnaline. Seepärast on esmapilgul oluliste konkurentsieelistega tehnoloogia jäänud pigem spetsiifiliste ülesannete teostajaks. „Kindlasti on TOX-tehnoloogia hea ja efektiivne asi. Aga nagu elus ikka – teatud olukordades kehtib see rohkem ja teistes vähem,” lisas Tiimus.

LOE VEEL:

Jaga
Kommentaarid